A Dél-Dunántúli Gépipari Klaszter (menedzsmentszerv: PBKIK) tagja, a Matro Kft. tulajdonosával, Kleisz Zoltánnal interjú készült, amely során a cég fejlesztéseiről, az autóiparról és az aktuális trendekről – automatizáció, energiahatékonyság – beszélgettek. A sikertörténetükből kiderül az is, hogyan lett a pécsi gépgyártó a Knorr-Bremse autóipari beszállítója.
Mutasd be kérlek a cégeteket! Honnan indultatok és mivel foglalkoztok?
Kleisz Zoltán: Az 1984-es jogelődöt követően 1991-ben alapult meg a Matro Kft. Édesapám szakoktató volt, aki egész életét műszaki fejlesztésekkel töltötte, ez a szakmai tudás jelentette cégünk alapját az induláskor. Most már közel 300 fős létszámmal működünk, de a Matro Kft. az alapítás óta családi tulajdonban van. Ügyvezető kollegánk is több mint 30 éve velünk van és gyakorlatilag családtagnak számít.
Tevékenységünket kezdetektől a forgácsolás különféle megoldásai adják, vagyis a marás, esztergálás, köszörülés. Stabilabb vevőkörünk 1994-ben alakult ki két dolognak köszönhetően. Egyrészt akkor vásároltunk meg első CNC gépünket, amellyel lehetőségünk nyílt nagyobb szériában, gazdaságosabban, hatékonyabban gyártani. Másrészt pedig a rendszerváltást követően sok cég jött Magyarországra, köztük első autóipari vevőnk, a Knorr-Bremse is.
A Knorr-Bremse elsősorban a vasúti fékrendszereiről ismert. Hogyan lettetek autóipari beszállítók?
K.Z.: A vasúti fékrendszerekért a budapesti üzletáguk felel, viszont Kecskeméten is rendelkeznek egy telephellyel, ahol közúti járművekbe fejlesztenek és gyártanak fékrendszereket. A 90-es évek elején még a kecskeméti Szerszámgépipari Művek (SZIM) gyártotta a buszokba és kamionokba kerülő fékbetéteket, de mindezt Knorr-licensz alapján. Aztán a Knorr felvásárolta a SZIM-et és saját termékek gyártásába kezdett bele, amihez magyarországi beszállítókat keresett. Így kerültünk közel hozzájuk, mondhatni a szárnyuk alá vettek minket. Képzéseket biztosítottak és kijelölték a minőségbiztosítási irányt. 1995 óta szálltunk be az autó- és járműipar részére, rengeteget fejlődtünk ez idő alatt, de az ehhez szükséges tudást a Knorrtól kaptuk. Ők tették lehetővé, hogy később más vevőket is akvirálni tudjunk ebben az iparágban.
Milyen arányban oszlanak meg a munkáitok?
K.Z.: Jelenleg a munkáink 90%-át az autóipar teszi ki, 10%-ot pedig a gépipar. Éves szinten 18 millió db alkatrészt gyártunk le. Portfóliónk széles választékkal rendelkezik, azonban az utóbbi 5-6 évben inkább a nagyobb szériás – százezres nagyságrendű – gyártást preferáljuk. Ennek racionális oka, hogy minél nagyobb szériáról van szó, annál egyszerűbb automatizálni és optimalizálni egy gyártási folyamatot.
Milyen formában jelenik meg nálatok a digitalizáció, automatizáció?
K.Z.: Digitalizációban igyekszünk a vevőkhöz igazodni és igényeik alapján alakítani digitális megoldásainkon. Automatizálás kapcsán az utóbbi években erősödtünk meg igazán. Jelenleg ez az egyik legfontosabb feladatunk, ezért számos mérnökünk foglalkozik ezzel a területtel. Most már saját tervezésű és programozású robotcelláink vannak, illetve esztergáinkat is robotizáljuk. Zárt szabályozási köröket alakítottunk ki, melyek szerszámgépből, handling robotból, mérőeszközből állnak és teljes visszacsatolásra, korrigálásra van lehetőség. Számos ilyet hoztunk létre, és továbbiak is tervben vannak, részben a munkaerőhiány, illetve a meglévő munkaerő drágulása miatt. Az elképzelésem az, hogy az automatizálással sikerül majd annyi munkarőt felszabadítani, amely a további növekedéshez szükséges humánerőforrást biztosítani tudja.
Tehát a humánerőforrás átcsoportosítására törekszel?
K.Z.: Igen. Szükség van az emberekre az új projektekhez. Természetesen ez a koncepció addig érvényes, amíg növekedés figyelhető meg. Szerencsére az elmúlt években sikeres beruházásaink voltak, melyek megtérültek, így mindig volt lehetőségünk tovább növekedni. Éppen most zárult egy nagyobb beruházási időszakunk, amiből ismét sikeresen jöttünk ki, ezt a tavalyi 6,7 milliárdos árbevételünk is jól mutatja.
A munkaerőhiánnyal kapcsolatban milyen tapasztalataid vannak? Fehér vagy kékgalléros munkaerőből van nagyobb hiány Pécs ipari vonzáskörzetében?
K.Z.: A fehérgalléros, mérnöki réteg tekintetében most érezni némi javulást, ami részben annak köszönhető, hogy aktívan részt vettünk a duális képzésben, középfokon és egyetemi szinten egyaránt. Ennek eredménye, hogy az elmúlt 5 évben egész jó aránnyal sikerült megtartani munkavállalóinkat. Ami a kékgalléros munkaerőt illeti, azt két csoportra bontanám. Betanított munkaerőt lehet találni, viszont igazán nagy hiány a szakképzett kékgallérosokból van.
Duális képzés, oktatás, tanműhelyek felállítása. Az elmúlt években magyar cégek is egyre inkább invesztálnak ilyen téren. Szerinted érdemes-e beruházni ilyen téren vagy inkább csak egy kényszerből lépik meg a hazai cégek?
K.Z.: Nehéz kalkulálni ezzel, sok mindentől függ. Előfordulhat olyan év, amikor az árbevétel visszaesése miatt egyszerűen nem engedheti meg magának egy cég. Viszont véleményem szerint Magyarország túl későn lépett duális képzés tekintetében. Németországban például már 50 éve nagy hagyománya van, rengeteg cég rendelkezik saját tanműhellyel. Itt viszont mire meglépték a vállalatok, társadalmilag nehéz helyzetbe kerültünk. Fele annyi gyerek születik, mint 20 éve, így nincs elég tanuló, aki megtölthetné a képzési helyeket. Nyilván a duális képzés egy plusz teher, hiszen a tanulmányok párhuzamosan folynak a gyakorlati képzéssel, de nem arról van szó, hogy ne lenne kedv és igény. Egyszerűen demográfiai szempontból nehéz helyzetbe került az oktatás, amivel én is 2015 környékén szembesültem. Éppen le kellett jelenteni a felsőoktatási képzési helyeket, és azt láttam, hogy fele annyi gyerek végezte el a nyolcadik osztályt Pécsett, mint 2010-ben.
A környezetvédelem, energiagazdálkodás területén is egyre több fejlesztés, beruházás figyelhető meg a hazai cégeknél. Milyen fejlesztéseitek voltak ilyen téren és hogyan kezeltétek az energiaválság okozta nehézségeket?
K.Z.: A fejlesztéseink már az energiaár emelkedése előtt elindultak, ennek ellenére sem sikerült elég gyorsan lépnünk. Az elmúlt két évben például komoly költségnövekedést okozott a villamos energia használatunk, azonban még a krízis előtt beruháztunk egy 400kV-os napelem parkra, amely végre elkészült. Ezzel a fejlesztéssel a telephely energiafelhasználásának 20-25%-át fogjuk tudni megtermelni.
Ami a környezetvédelmet illeti, látom azt, hogy egyre több gyártó rendelkezik CO-semleges megoldásokkal, gépekkel, viszont mi már több mint 10 éve bevezettük az EMAS-t. Ez annak köszönhető, hogy az autóiparban húzták ez irányba a cégeket. Nem volt ugyan kötelező, de aki meg akart felelni az elvárásoknak, az meglépte ezen fejlesztéseket. Mi folyamatosan foglalkoztunk ezzel a területtel. Kezdetben ez csupán az ISO 14001 bevezetését jelentette, mára viszont saját környezetvédelmi megbízottunk van, aki specifikusan ezzel a területtel foglalkozik.
Előnyösnek, működőképesnek gondolod ezeket a szabványokat?
K.Z.: Minden attól függ, hogyan éli meg egy cég, csakúgy, mint a minőségbiztosítási szabványok tekintetében. Szerintem előnye mindenképpen van, hiszen egyfajta szabályozottságot ad a cégnek.
Említetted a növekedést, a fejlesztéseket, a beruházásokat. Összességében értékelve ezeket a szempontokat, milyen forgatókönyvre számítotok idén vagy akár jövő évben?
K.Z.: Az elmúlt években a piacszerzés volt fejlődésünk alapja. Új vevőket akviráltunk, akik nagy volument generálnak, illetve meglévő partnereiknél sem tapasztaltam visszaesést. A hírek arról szólnak, hogy akadozik a gyártás, az ipar hadilábon áll, és az e-mobilitás teljesen felborítja az autóipari munkákat. Ehhez képest legfeljebb stagnálást látok ügyfeleinknél is. Például az egyik legnagyobb vevőnk, a székesfehérvári DENSO is belső égésű motorokkal foglalkozik. Ha az e-mobilitási trendeket nézzük, akkor 30%-os piacvesztést jelentett volna számunkra ez a terület. A valóság azonban az, hogy az idei első 5 hónapunk ugyanazokat a számokat hozta, mint tavaly ilyenkor.
Másik kritikus terület a már említett energiakérdés. Ott azt gondolom, hogy az árak csillapodtak valamennyire, a recessziós félelmek pedig mérséklődtek. Ennek tudatában mi is nyugodtabbak vagyunk. Eddig a növekedésre, piacszerzésre fókuszáltunk, jelenleg pedig azon dolgozunk, hogy minél diverzifikáltabb legyen a portfóliónk.
Említetted, hogy a munkáitok 90%-a az autóiparhoz köthető. Abban hogyan jelentkezik a diverzifikáció?
K.Z.: 10 évvel ezelőtt a belső égésű motorhoz kötődött 60%-a az árbevételünknek, most ez 40%-os arányt képvisel. A többi termékünk hajtástól független. Vevőink közül például a Hanon Systems-nél a belső égésű motor mellett az elektromos blokk, de még a hidrogén hajtás is megtalálható. Számukra inkább az a kulcs, hogy minél nagyobb volumennel függetlenedjünk a belső égésű termékektől. Akad olyan partnerünk is, aki vonóhorgot gyárt, illetve számos projektünk köthető karosszériához, futóműhöz és egyéb autóipari termékekhez. A koncepció az, hogy a 40%-os arányt új projektjeinknek köszönhetően még inkább csökkentjük, de nem szeretnénk teljes mértékben feladni. Terméket és kapcsolatot semmiképp nem szeretnénk leépíteni.
5-10 éves távlatban milyen fejlesztésekre szeretnétek jobban figyelni?
K.Z.: A gépberuházás mindig kulcsfontosságú. Nyilván kapacitásnövelés szempontjából is, de sokszor egyszerű, ésszerű okból, hiszen egy új gép stabilabb, megbízhatóbb és minőségi javulást jelent a régi, elöregedett berendezésekkel szemben. Ahogy már említettem, most éppen lezárult egy nagyobb beruházási időszakunk, így jelenleg a belső hatékonyságon szeretnénk javítani. Automatizálás, optimalizálás, minőség-ellenőrzés javítása. A következő 5 évben ezeken lesz a fókusz.
Mit tekintesz legnagyobb szakmai sikerednek?
K.Z.: Azt, hogy egy kis vállalkozásból elértük azt, hogy a Tier 1 kategóriában tevékenykedő autóipari gyártók szinte mindegyikében megtalálható valamilyen alkatrészünk. Amikor elindult a cégünk, ilyen vízióról álmodni sem mertem volna.
forrás: cnc.hu